一种微细粒红磁混合铁矿选别工艺的制作方法

日期:2019-04-06 22:37:04

一种微细粒红磁混合铁矿选别工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于铁矿选矿技术领域,特别是一种微细粒红磁混合铁矿选别工艺。
【背景技术】
[0002]我国山西袁家村铁矿为一大型沉积变质铁矿床,储量约12.62亿吨,属于微细粒复杂难选红磁混合贫矿。袁家村铁矿储量大,该矿的开发利用对太钢集团乃至整个中国铁矿石供应都将起到了积极作用。该矿发现于上世纪六十年代,由于主要为赤铁矿等氧化矿,且矿石种类繁多,铁矿物种类包括石英型原生矿,石英型氧化矿,石英型镜铁矿,石英型镜铁次贫矿,石英型(磁)赤铁矿,闪石型氧化矿,砾岩型铁矿共七种可选型;其有用矿物嵌布粒度细小,磨矿粒度为P80=25-30微米,对其进行开发利用非常困难。传统的以赤铁矿为主的选矿工艺为重选-磁选-阴离子反浮选联合流程,如鞍钢、本钢、河北钢铁等选矿厂应用很多,这些矿山中有用的矿物嵌布粒度较粗,由于重选粒度远高于P80=25-30微米,用此流程处理微细粒红磁铁矿存在重选尾矿品位过高,铁精矿回收率低。另外,磁选后进入阴离子反浮选的粒度大都为95% -0.074mm (P80约为43 μ m),通常都通过一次粗选、一次精选、三扫或四扫选可得到合格铁精矿,反浮选为扫浮选底流精矿顺序返回,即本段浮选扫选作业的底流精矿返回到上一级浮选扫选作业的给矿,称之为小循环工艺),浮选时间在100分钟到110分钟。对浮选来说,浮选时间的长短与矿粒的浮选速度密切相关,而矿粒的浮选速度与矿物粒度有关,由于入选矿石粒度太细,为了得到合理的精矿品位和回收率,必须延长浮选时间,增加扫选段数。通过对太钢袁家村微细粒赤铁矿,铁矿物嵌布粒度微细为P80=25-30微米试验研宄发现,对若采用常规的赤铁矿反浮选小循环工艺流程,浮选工艺则为一次粗选、一次精选、四-五次扫选,不但浮选时间要达到134分钟,而且必须采用四次-五次扫浮选,才能使铁精矿品位达到65%,作业回收率只能达到77%,采用该工艺浮选时间过长,回收率低,所用的浮选机多,投资高,运营费高,成本高。

【发明内容】

[0003]本发明的目的是提供一种能对微细粒复杂难选铁矿进行有效选别,选别效果好,铁品位尚的铁精矿回收率尚的微细粒红磁混合铁矿选别工艺。
[0004]本发明的目的是通过下述技术方案来实现的:
本发明的一种微细粒红磁混合铁矿选别工艺,其特征在于包括阶段磨矿-分级-弱磁-强磁-阴离子反浮选作业,具体步骤如下:
1)将粗碎后粒度为P80=150mm,品位为30%_32%的微细粒红磁混合铁矿给入半自磨设备进行磨矿,半自磨设备的排矿给入振动筛进行筛分,筛分后筛下<12mm的产品给入一段闭路球磨分级作业,筛上产品返回半自磨设备进行再磨;
2)一段闭路球磨分级作业的粒度达到Ρ80=65 μπι的溢流产品给入一段弱磁作业,品位为26%,回收率68%的一段弱磁尾矿经浓缩机浓缩后浓缩机底流产品给入一段强磁作业,浓缩机溢流给入循环水,品位为53%,回收率为32%的一段弱磁精矿和品位为36%,回收率为59%的一段强磁精矿混合后给入二段闭路球磨分级作业;
3)二段球磨与分级后的沉砂返回二段闭路球磨分级作业系统进行再磨,二段闭路球磨分级作业的粒度为P80=25-30微米的溢流产品给入浮选前浓缩作业;浓度为30%,粒度为P80=25-30微米的浓缩机的底流产品给入阴离子反浮选作业系统,浓缩机的溢流给入循环水,
4)所述的阴离子反浮选采用一粗、一精和大循环返矿三扫系统作业,具体步骤如下:
a)将浓度为30%,粒度为P80=25-30微米的浓缩机底流产品给入浮选粗选作业,浮选粗选作业的底流精矿给入浮选精选作业,浮选粗选作业的泡沫尾矿给入扫选作业,
浮选精选作业的泡沫尾矿返回浮选粗选作业,浮选精选作业的的精矿即为最终精矿,其浮选精选作业的最终精矿品位为65%,回收率最高达73%以上;
b)所述的大循环返矿三扫系统作业是:
浮选粗选作业的泡沫尾矿给入浮选一次扫选,浮选一次扫选的泡沫尾矿给入浮选二次扫选,浮选二次扫选的泡沫尾矿给入浮选三次扫选,浮选一次扫选的底流精矿,浮选二次扫选的底流精矿均返回浮选粗选作业,浮选三次扫选的底流精矿返回浮选一次扫选作业,形成大循环返矿,浮选三次扫选的品位为14%,回收率为15%的泡沫尾矿和品位为9.5%,回收率为9% —段强磁尾矿合并为最终尾矿,其最终浮选尾矿的铁品位为12%,铁回收率为24%。
[0005]所述的一段强磁作业采用平环高梯度强磁选机,其场强为1.6T。
[0006]所述的浮选粗选作业和浮选精选作业采用自吸式浮选机,而浮选扫选采用充气式浮选机。
[0007]所述的微细粒红磁混合铁矿包括石英型原生矿、石英型氧化矿、石英型镜铁矿、石英型镜铁次贫矿、石英型(磁)赤铁矿、闪石型氧化矿或砾岩型铁矿。
[0008]本发明的优点是:
I)采用本发明的工艺流程,可获得铁品位为65%,铁回收率73%以上的铁精矿,这对于以赤铁矿为主的混合铁矿,为非常好的产品指标。
[0009]2)本发明的工艺流程强磁选采用平环强磁选机,平环强磁选机为高梯度强磁选机,场强1.6T,场强远高于立环强磁选机,有利于回收微细粒矿物,使强磁尾矿品位降为9.5%,。
[0010]3)本发明的工艺流程采用一段球磨后进行弱磁-强磁选,磨矿粒度为P80=65微米,有效了防止了过磨,保证了磁选的效果;二段球磨后直接进行阴离子反浮选,磨矿粒度为P80=25-30微米,充分的利用了反浮选对微细粒铁矿选别效果好的优势,进一步优化了最终选别指标,保证了铁精矿的尚回收率。
[0011 ] 4)本发明的工艺流程在粗浮选、精浮选工序中,采用了自吸式浮选机,而扫选用充气式浮选机的装备组合。这种装备组合不仅充分的利用了自吸式浮选机泡沫行程短、吸附物不易脱落的特点,保证了反浮选底流精矿的品位,而且利用了充气式浮选机泡沫行程长、吸附物相对较易脱落的特点,降低了反浮选泡沫尾矿的铁回收率。
[0012]5)本发明的工艺浮选扫选采用跨越式底流返回工艺,三次扫选的底流精矿返回浮选一次扫选,浮选二次扫选和浮选一次扫选的底流精矿均返回浮选粗选。减少了浮选扫选次数(一般P80=25-30微米的反浮选给料粒度需要四次扫选以保证回收率),减少了浮选机设备的数量,简化了浮选流程,降低了浮选投资。
【附图说明】
[0013]图1为本发明的流程结构图。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图进一步说明本发明的【具体实施方式】。
[0015]如图1所示,本发明的一种微细粒红磁混合铁矿选别工艺,其特征在于包括阶段磨矿-分级-弱磁-强磁-阴离子反浮选作业,具体步骤如下:
1)将粗碎后粒度为P80=150mm,品位为30%_32%的微细粒红磁混合铁矿给入半自磨设备进行磨矿,半自磨设备的排矿给入振动筛进行筛分,筛分后筛下<12mm的产品给入一段闭路球磨分级作业,筛上产品返回半自磨设备进行再磨;


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