一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构的制作方法

日期:2019-04-25 14:29:17

一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,毂右端面设置圆环形凹槽A,圆环形凹槽A内嵌设有圆环形挡圈A,活塞左端面设置圆环形凹槽B,圆环形凹槽B内嵌设有圆环形挡圈B,碟簧左端面与圆环形挡圈A相靠接,碟簧右端面与圆环形挡圈B相靠接。本实用新型的有益效果在于:1、通过在碟簧两侧与活塞及毂接触区域分别安装圆环形挡圈后,可明显降低碟簧两侧铸铁件毂和活塞与碟簧接触区域承受的压强,从而有效解决碟簧两侧的毂和活塞被压溃的问题,显著提高离合器的使用寿命。2、只是圆环形挡圈采用性能较高的材质,大大降低了制造成本。3、如果圆环形挡圈损坏,只需更换圆环形挡圈,故大幅度降低了后续使用的维护费用。
【专利说明】一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种离合器,尤其涉及一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构。
【背景技术】
[0002]离合器是一种常见的传动机构,通过结合或分离主动部分和从动部分来进行动力的传递与断开。目前,国内外工程机械传动系统离合器多采用湿式多盘式离合器,主要结构包括摩擦片、光片、碟簧、活塞和毂,具有润滑性能好、磨损小、能耗低、能够分离彻底和散热性能好等优点。其工作原理如下:通油时,在油压作用下,压缩活塞,从而压缩碟簧,使离合器中摩擦片与光片分离,即离合器分离;油路断开时,碟簧释放弹力,在碟簧作用下,活塞被压紧,进而使离合器中摩擦片与光片结合,即离合器结合。在这个过程中,碟簧与其两侧零件接触的面积很小,碟簧与其两侧的活塞及毂均为直接接触,所以在离合器分离与结合过程中,碟簧两侧的活塞及毂均承受较大的轴向力,且碟簧两侧零件毂和活塞多为铸铁件,其硬度远小于碟簧硬度,故在碟簧力作用下,会导致其两侧零件产生凹陷,甚至会被压溃,严重影响到离合器的使用寿命。
实用新型内容
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是:提供一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,通过在碟簧与其两侧零件之间增加一硬度较高的圆环形挡圈,避免碟簧与其两侧零件毂和活塞的直接接触,从而有效避免铸铁件毂和活塞被压溃的危险,提高离合器的使用寿命O
[0004]本实用新型为解决上述提出的问题所采用的技术方案是:
[0005]一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,包括毂1,圆环形凹槽A2,圆环形挡圈A3,活塞4,圆环形凹槽B5,圆环形挡圈B6和碟簧7,毂I右端面设置圆环形凹槽A2,圆环形凹槽A2内嵌设有圆环形挡圈A3,活塞4左端面设置圆环形凹槽B5,圆环形凹槽B5内嵌设有圆环形挡圈B6,碟簧7左端面与圆环形挡圈A3相靠接,碟簧7右端面与圆环形挡圈B6相靠接。
[0006]所述的圆环形凹槽A2和圆环形凹槽B5的宽度均为15-25mm,接触面积大,受到压
强较小。
[0007]所述的圆环形凹槽A2和圆环形凹槽B5的宽度均为20mm。
[0008]所述的圆环形挡圈A3和圆环形挡圈B6均为金属圆环形挡圈。
[0009]所述的圆环形挡圈A3和圆环形挡圈B6均为65Mn圆环形挡圈,具有优良的综合性能,如力学性能、抗弹减性能和疲劳性能。
[0010]所述的圆环形挡圈A3和圆环形挡圈B6的截面形状均为矩形或梯形,连接可靠,运行稳定。
[0011]所述的圆环形挡圈A3和圆环形挡圈B6的厚度均为6mm,满足使用要求下,节约原料和生产成本。
[0012]本实用新型的工作原理:毂右端面设置圆环形凹槽A,圆环形凹槽A内嵌设有圆环形挡圈A,活塞左端面设置圆环形凹槽B,圆环形凹槽B内嵌设有圆环形挡圈B,碟簧左端面与圆环形挡圈A相靠接,碟簧右端面与圆环形挡圈B相靠接;离合器通油时,液压油压缩活塞,活塞压缩碟簧,从而使摩擦片和光片分离。在这个过程中,作用于活塞上的力为液压油的压力F,根据作用力与反作用力,碟簧作用到活塞上的力也为F,由于离合器中的毂一般为固定件,根据力的传递原理,碟簧作用到其上的力也为F。对于大型工程机械,该液压力F可达到38-55KN,由于圆环形挡圈A和圆环形挡圈B作用于毂及活塞上的区域面积较大,故毂及活塞所受到的压强较小,压强P仅为l_2MPa,并且此圆环形挡圈的硬度和碟簧基本上相同,不会发生明显的凹陷变形。显然,通过应用此圆环形挡圈,有效降低了碟簧两侧铸铁件毂和活塞受力区域的压强,从而有效解决了碟簧两侧铸铁件毂和活塞被压溃的问题,同时,圆环形挡圈在径向方向与碟簧具有相对滑动,提高了离合器的使用寿命。
[0013]本实用新型的有益效果在于:1、在湿式多盘式离合器中,通过在碟簧两侧与活塞及毂接触区域分别安装圆环形挡圈后,可明显降低碟簧两侧铸铁件毂和活塞与碟簧接触区域承受的压强,从而有效解决碟簧两侧的毂和活塞被压溃的问题,显著提高离合器的使用寿命。2、由于只是圆环形挡圈采用性能较高的材质,而不必整体改变碟簧两侧铸铁件毂和活塞的材质,大大降低了制造成本。3、如果圆环形挡圈损坏,只需更换圆环形挡圈,更换圆环形挡圈成本明显要比更换两侧铸铁件毂和活塞的成本低,故大幅度降低了后续使用的维护费用。
【专利附图】

【附图说明】
[0014]图1是本实用新型的结构示意图;
[0015]图2是图1中圆环形挡圈A的结构示意图。
[0016]其中,1-毂,2-圆环形凹槽A,3-圆环形挡圈A,4_活塞,5_圆环形凹槽B,6_圆环形挡圈B,7-碟簧。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图进一步说明本实用新型的实施例。
[0018]参照图1-2,本【具体实施方式】所述的一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,包括毂1,圆环形凹槽A2,圆环形挡圈A3,活塞4,圆环形凹槽B5,圆环形挡圈B6和碟簧7,毂I右端面设置圆环形凹槽A2,圆环形凹槽A2内嵌设有圆环形挡圈A3,活塞4左端面设置圆环形凹槽B5,圆环形凹槽B5内嵌设有圆环形挡圈B6,碟簧7左端面与圆环形挡圈A3相靠接,碟簧7右端面与圆环形挡圈B6相靠接。
[0019]所述的圆环形凹槽A2和圆环形凹槽B5的宽度均为20mm。
[0020]所述的圆环形挡圈A3和圆环形挡圈B6均为65Mn圆环形挡圈,具有优良的综合性能,如力学性能、抗弹减性能和疲劳性能。
[0021]所述的圆环形挡圈A3和圆环形挡圈B6的截面形状均为矩形,连接可靠,运行稳定。
[0022]所述的圆环形挡圈A3和圆环形挡圈B6的厚度均为6mm,满足使用要求下,节约原料和生产成本。
[0023]本【具体实施方式】的工作原理:毂右端面设置圆环形凹槽A,圆环形凹槽A内嵌设有圆环形挡圈A,活塞左端面设置圆环形凹槽B,圆环形凹槽B内嵌设有圆环形挡圈B,碟簧左端面与圆环形挡圈A相靠接,碟簧右端面与圆环形挡圈B相靠接;离合器通油时,液压油压缩活塞,活塞压缩碟簧,从而使摩擦片和光片分离。在这个过程中,作用于活塞上的力为液压油的压力F,根据作用力与反作用力,碟簧作用到活塞上的力也为F,由于离合器中的毂一般为固定件,根据力的传递原理,碟簧作用到其上的力也为F。对于大型工程机械,该液压力F可达到38-55KN,由于圆环形挡圈A和圆环形挡圈B作用于毂及活塞上的区域面积较大,故毂及活塞所受到的压强较小,压强P仅为l_2MPa,并且此圆环形挡圈的硬度和碟簧基本上相同,不会发生明显的凹陷变形。显然,通过应用此圆环形挡圈,有效降低了碟簧两侧铸铁件毂和活塞受力区域的压强,从而有效解决了碟簧两侧铸铁件毂和活塞被压溃的问题,同时,圆环形挡圈在径向方向与碟簧具有相对滑动,提高了离合器的使用寿命。
[0024]本【具体实施方式】的有益效果在于:1、在湿式多盘式离合器中,通过在碟簧两侧与活塞及毂接触区域分别安装圆环形挡圈后,可明显降低碟簧两侧铸铁件毂和活塞与碟簧接触区域承受的压强,从而有效解决碟簧两侧的毂和活塞被压溃的问题,显著提高离合器的使用寿命。2、由于只是圆环形挡圈采用性能较高的材质,而不必整体改变碟簧两侧铸铁件毂和活塞的材质,大大降低了制造成本。3、如果圆环形挡圈损坏,只需更换圆环形挡圈,更换圆环形挡圈成本明显要比更换两侧铸铁件毂和活塞的成本低,故大幅度降低了后续使用的维护费用。
[0025]本实用新型的具体实施例不构成对本实用新型的限制,凡是采用本实用新型的相似结构及变化,均在本实用新型的保护范围内。
【权利要求】
1.一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,其特征在于:包括毂(1),圆环形凹槽A(2),圆环形挡圈A (3),活塞(4),圆环形凹槽B (5),圆环形挡圈B (6)和碟簧(7),毂(I)右端面设置圆环形凹槽A (2),圆环形凹槽A (2)内嵌设有圆环形挡圈A (3),活塞(4)左端面设置圆环形凹槽B (5),圆环形凹槽B (5)内嵌设有圆环形挡圈B (6),碟簧(7)左端面与圆环形挡圈A (3)相靠接,碟簧(7)右端面与圆环形挡圈B (6)相靠接。
2.如权利要求1所述的一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,其特征在于:所述的圆环形凹槽A (2)和圆环形凹槽B (5)的宽度均为15-25mm。
3.如权利要求2所述的一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,其特征在于:所述的圆环形凹槽A (2)和圆环形凹槽B (5)的宽度均为20mm。
4.如权利要求1所述的一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,其特征在于:所述的圆环形挡圈A (3)和圆环形挡圈B (6)均为金属圆环形挡圈。
5.如权利要求4所述的一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,其特征在于:所述的圆环形挡圈A (3)和圆环形挡圈B (6)均为65Mn圆环形挡圈。
6.如权利要求5所述的一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,其特征在于:所述的圆环形挡圈A (3)和圆环形挡圈B (6)的截面形状均为矩形或梯形。
7.如权利要求6所述的一种避免离合器内部铸铁件被压溃的结构,其特征在于:所述的圆环形挡圈A (3)和圆环形挡圈B (6)的厚度均为6mm。
【文档编号】F16D25/00GK203374688SQ201320432143
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年7月20日 优先权日:2013年7月20日
【发明者】张春明, 李宣秋, 冯西友, 张亮, 续鲁宁 申请人:山推工程机械股份有限公司


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