湿式球磨机清洗装置及湿式球磨机的制作方法

日期:2019-07-12 09:09:01


本实用新型涉及研磨设备技术领域,尤其是涉及一种湿式球磨机清洗装置及湿式球磨机。



背景技术:

湿法球磨工艺是目前我国大多数陶瓷工厂所采用的一种原料加工工艺,这种工艺的主要使用的设备是湿式球磨机。湿式球磨工艺是指将物料、容剂和研磨体置于湿式球磨机清洗装置圆筒内,通过搅拌杆的转动,带动圆筒内研磨体运动并将物料磨碎。

湿法球磨工艺具有流程短和工艺流程成熟的优点。湿法球磨工艺不需要昂贵的干燥工序,只需要筛分分级后便可获得粒度分布范围窄的能直接利用的细料,通过向湿式球磨机清洗装置内输入溶剂,加快研磨运动速度,缩短物料研磨的球磨时间,提高研磨效率,因此湿法研磨通常应用于多种物料及添加剂的精细细磨生产过程,可以使物料混合均匀,有利于浆料的快速流动,特别实用于注浆成型制品的浆料的配置。

研磨物料时,因湿式球磨机搅拌杆在湿式球磨机内不断的转动,在转动的过程中,会将湿式球磨机内的浆料溅到湿式球磨机的内壁上,从而使湿式球磨机内放入的物料配比失衡,因此,在每次研磨后,都需要人工用铲除工具对湿式球磨机内壁的浆料进行铲除,再次进行研磨时,添加的物料配比平衡;在铲壁的过程中,铲除工具还会将其他异物带入湿式球磨机内,使湿式球磨机内的浆料被污染,配比平衡更加困难,铲除工具会对湿式球磨机内壁造成破坏,而且人工铲除增加了人工成本,生产效率低。



技术实现要素:

本实用新型的目的在于提供一种湿式球磨机清洗装置,以解决现有湿式球磨机清洗装置在进行搅拌浆料时,筒体内的浆料溅到筒体内壁上,使物料配比失衡,人工清理湿式球磨机的内壁,降低生产效率的问题。

本实用新型还提供了一种湿式球磨机,以解决现有湿式球磨机无法根据使用者的实际需求,进行位置改变的问题。

本实用新型提供的一种湿式球磨机清洗装置,包括筒体、输送管道和喷射器;

所述输送管道的一端穿过所述筒体的侧壁,与溶剂输出端连接,所述输送管道的另一端与所述筒体内的所述喷射器连接;所述输送管道向所述喷射器输送溶剂,所述喷射器所喷射的溶剂对所述筒体的内侧壁粘结物进行冲洗。

进一步的,所述喷射器为旋转式喷射器,所述喷射器的喷口喷射方向朝向所述筒体的内侧壁。

进一步的,所述喷射器的数量为多个,多个所述喷射器均布连接在所述输送管道上。

进一步的,所述输送管道包括输入管道和分支管道;

所述输入管道与所述分支管道的一端连接,多个所述喷射器连接在所述分支管道的另一端。

进一步的,所述分支管道的数量为多个,多个所述分支管道设置在所述筒体的内侧壁。

进一步的,还包括增加所喷射溶剂的压力的增压泵,所述增压泵设置在输送管道的输入端与所述喷射器之间。

进一步的,所述输送管道设置有截止阀和气压测量装置,所述截止阀位于所述输送管道的输入端,所述气压测量装置位于所述增压泵与所述喷射器之间。

进一步的,所述输送管道上连接增压泵,所述增压泵用于增加所述输送管道上的喷射器所喷射溶剂的压力。

进一步的,还包括固定套,所述固定套套设在所述筒体的外侧,所述筒体设置在所述固定套内。

本实用新型还提供一种湿式球磨机,包括机体和所述的湿式球磨机清洗装置;

所述机体内设有安装座,所述湿式球磨机与所述安装座连接,所述机体还设有滑轮。

本实用新型提供的湿式球磨机清洗装置,所述输送管道的一端穿过所述筒体的侧壁,与外部的溶剂输出端连接,所述输送管道的另一端与所述筒体内的所述喷射器连接,溶剂从外部的输出端输入,输送至输送管道位于筒体外侧的一端,再进入到所述输送管道位的输入端,最终输送到输送管道的输出端,在输出端连接喷射器,使溶剂输送至喷射器处;所述输送管道向所述喷射器输送溶剂,以使所述喷射器所喷射的溶剂对所述筒体的内侧壁粘结物进行冲洗,避免物料粘结在所述筒体的内侧壁时,需要人工铲除,浪费物料,还导致引入其他杂质物质进入筒体内的问题,本实用新型湿式球磨机清洗装置利用向筒体内输送的溶剂对筒体内侧壁直接进行清洗,清理操作过程简单,且不会引入其他杂质,提高了工作效率,节省了生产成本。

本实用新型提供的湿式球磨机,包括机体和所述的湿式球磨机清洗装置;所述机体内设有安装座,所述湿式球磨机与所述安装座连接,所述机体还设有滑轮。使用湿式球磨机进行研磨物料时,搅拌桨在筒体内不断的搅动,浆料会粘在内壁上,提供的真湿式球磨机清洗装置内通入的溶剂能通过设置的喷射器,不仅能为筒体内输送干燥气体,还能对对筒体的内侧壁进行清理,提高了工作效率,并且在需要移动湿式球磨机时,机体的下侧设置有滑轮,可以推动湿式球磨机进行移动,更加方便省力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案,下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的第一种湿式球磨机清洗装置的正视图;

图2为本实用新型实施例提供的第二种湿式球磨机清洗装置的正视图;

图3为本实用新型实施例提供的第二种湿式球磨机清洗装置的俯视图;

图4为本实用新型实施例提供的第三种湿式球磨机清洗装置的俯视图。

图标:11-筒体;12-输送管道;13-喷射器;14-循环泵;15-固定套;121-输入管道;122-分支管道;123-截止阀。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中,需要说明的是,如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。此外,如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实用新型实施例提供的第一种湿式球磨机清洗装置的正视图。

如图1所示,本实用新型提供的一种湿式球磨机清洗装置,包括筒体11、输送管道12和喷射器13;所述输送管道12的一端穿过所述筒体11的侧壁,与溶剂输出端连接,所述输送管道12的另一端与所述筒体11内的所述喷射器13连接;所述输送管道12向所述喷射器13输送溶剂,所述喷射器13所喷射的溶剂对所述筒体11的内侧壁粘结物进行冲洗。

溶剂作为湿式球磨机加快研磨时需要加入的原料之一,通过湿式球磨机清洗装置设置的输送管道12进行输送,直接输送至与所述输送管道12连接的喷射器13,所述喷射器13可以将溶剂喷射至筒体11的内侧壁,以对内侧壁上的粘结物进行冲洗,将内侧上粘接的物料冲洗后混合在物料内,进行研磨操作后,还可以对筒体11的内侧壁上少量粘结的物料通入溶剂进行清理,清理操作简单,且不会引入其他杂质,提高了工作效率,节省了生产成本。

进一步的,所述喷射器13为旋转式喷射器,所述喷射器13的喷口喷射方向朝向所述筒体11的内侧壁。

溶剂通过输送管道12进行输送,最终输送至喷射器13,喷射器13为旋转式,旋转式喷射器可以自动旋转,以对准筒体11的内侧壁进行喷射,将筒体11内侧壁上粘结的多层物料清理的更加彻底。而且旋转式喷射器13也可以针对粘结物料严重的位置进行重点喷射,对筒体11内侧壁的处理效果更好。

喷射器13可以为喷嘴,喷嘴用于喷射溶剂对所述筒体11内侧壁粘结的物料进行冲洗。喷射器13为喷嘴时,液体通过喷嘴可以雾化,具有很强的压力,可以使筒体11内侧壁粘结的物料快速清洗;高压液体通过喷嘴的雾化气体覆盖的面积大,能对更大面积的筒体11内侧壁的物料进行清理,效率更高。所述喷射器13也可以是喷枪,对于不同的内壁粘结的物料的情况,调节通过喷枪内雾化的气体的水量以及气体的压力,使生产状况更加稳定,实现可以控制清理效果。

进一步的,所述喷射器13的数量为多个,多个所述喷射器13均布连接在所述输送管道12上。

其中,多个喷射器13均布连接在所述输送管道12位于所述筒体11内侧的位置上,输送管道12与所述筒体11的内侧壁连接,避免对筒体11内的搅拌桨搅拌时造成困扰,其中多个喷射器13可以均布输送管道12的一侧,由于喷射器13是旋转式,即可以将多个喷射器13的喷头自动调整位置,以使喷头均朝向所述筒体11的内侧壁;所述多个喷射器13可以相对设置在输送管道12的两侧,,旋转式的喷头朝向各个位置朝向的内侧壁,旋转式的喷头喷射溶剂的过程中,可以自动调整位置,避免部分内壁粘结的物料未冲洗,实现对内侧壁全面彻底的清理。

进一步的,所述输送管道12包括输入管道121和分支管道122;所述输入管道121与所述分支管道122的一端连接,多个所述喷射器13连接在所述分支管道122的另一端。

输入管道121位于所述筒体11的内侧端连接分支管道122的前端,多个喷射器13位于所述分支管道122尾端上,溶剂通过输送管道12的内侧端输送至分支管道122的前端,最终进入到分支管道122的尾端的喷射器13,多个旋转式的喷射器13可以自动旋转方向,以朝向更大面积的筒体11内侧壁,喷射的溶剂可以对筒体11内侧壁进行更全面的清洗。

图2为本实用新型实施例提供的第二种湿式球磨机清洗装置的正视图;图3为本实用新型实施例提供的第二种湿式球磨机清洗装置的俯视图。

如图2-3所示,所述分支管道122的数量为多个,多个所述分支管道122设置在所述筒体11的内侧壁。

以分支管道122的数量为两个为例,溶剂通过输入管道121的内侧端,输入管道121的内侧端均连通两个分支管道122的前端,溶剂最终输送到分支管道122的尾端设置的喷射器13,两个分支管道122可以与所述筒体11的不同方向的内侧壁连接,以使位于分支管道122尾端的喷射器13也位于筒体11的不同位置,喷射器13喷射的溶剂能更全面的覆盖筒体11的内侧壁,清洗效果更好。

图4为本实用新型实施例提供的第三种湿式球磨机清洗装置的俯视图。

如图4所示,其中,每个分支管道122上都可以设置有多个喷射器13。

以分支管道122的数量为两个为例,分支管道122连接在不同方向的筒体11的内侧壁上,每个分支管道122上有设置有多个喷射器13,可以保证筒体11内侧壁的各个位置均受到喷射器13喷射的溶剂的清洗,使筒体11内壁清洗效果更好。

进一步的,所述输送管道12上连接增压泵,所述增压泵用于增加所述输送管道12上的喷射器13所喷射溶剂的压力。

由于溶剂通过朝向所述筒体11内侧壁的喷射器13对筒体11的内侧壁进行清洗,通入到喷射器13的溶剂仅依靠喷射器13提供的压力喷射出的具有压力的液体,可能无法更加彻底的对粘结严重的物料进行处理,因此在输送管道12的输入端和喷射器13之间设置有增压泵,可以根据实际要处理的内侧壁粘结物料的严重情况,选择使用增压泵对溶剂增加压力的大小,使喷射器13最终喷射的溶剂具有适合强度的作用力以冲洗筒体11的内侧壁。

进一步的,所述输送管道12设置有截止阀123和气压测量装置,所述截止阀123位于所述输送管道12的输入端,所述气压测量装置位于所述增压泵与所述喷射器13之间。

由于输送管道12的输入端与喷射器13之间设置有增压泵,为了保证输送喷射器13的气压满足喷射器13的实际需要,并且实现对输送气压的量可控制,在增压泵与所述喷射器13之间设置有气压测量装置,根据实际要清理的筒体11的内侧壁物料粘结情况,对增压泵提高的压力进行控制;输送管道12的输入端设置有截止阀123,可以根据要清理的筒体11的内侧壁物料粘结情况,对输送至输送管道12的溶剂的量进行控制,使输送的溶剂的量更科学,对筒体11内的处理效果最好。

进一步的,还包括循环泵14,所述循环泵14的一端连接所述筒体11的一端,所述循环泵14的另一端连接在所述筒体11的另一端,所述循环泵14用于向所述筒体11内运输浆料。

筒体11上端和下端均与循环泵14连接,使循环泵14输送管的物料循环的被输送至筒体11内进行搅拌,使物料被研磨的更均匀。

进一步的,还包括固定套15,所述固定套15套设在所述筒体11的外侧,所述筒体11设置在所述固定套15内。

所述输送管道12的输入端穿过所述固定套15,以使输送管道12固定在筒体11的外侧,输送管道12的内侧端深入到筒体11内,避免输送管道12在输送溶剂时发生晃动。湿式球磨机清洗装置的上端的搅拌桨的上端也固定在固定套15上,深入到筒体11内,以使在搅拌的过程中,搅拌桨上端的位置固定。

本实用新型还提供一种湿式球磨机,包括机体和所述的湿式球磨机清洗装置;所述机体内设有安装座,所述湿式球磨机与所述安装座连接,所述机体还设有滑轮。

所述机体的下端设置有多个滑轮,所述湿式球磨机清洗装置与所述安装座连接,使用湿式球磨机进行研磨物料时,搅拌桨在筒体11内不断的搅动,浆料会粘在内壁上,提供的真湿式球磨机清洗装置内通入的溶剂能通过设置的喷射器13,不仅能为筒体11内输送干燥气体,还能对对筒体11的内侧壁进行清理,提高了工作效率,并且在需要移动湿式球磨机时,机体的下侧设置有滑轮,可以推动湿式球磨机进行移动,更加方便省力。

综上所述,本实用新型提供的湿式球磨机清洗装置在研磨时输送本就需要加入溶剂,通过输送管道12位于所述筒体11外侧端输送至输送管道12位于所述筒体11的内侧端,筒体11的内侧端连接的喷射器13可以将溶剂喷射至筒体11的内侧壁,以对内侧壁上粘结物进行冲洗,将内侧上的粘接的厚厚的物料冲洗混合在物料内,研磨后,还可以对筒体11的内侧壁上少量粘结的物料还可以再进行通入溶剂进行清理,清理操作简单,且不会引入其他杂质,提高了工作效率,节省了生产成本。

最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。



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