开放轮盘挤压式铅粒制造机的制作方法

日期:2019-07-19 00:05:44

专利名称:开放轮盘挤压式铅粒制造机的制作方法
技术领域
本实 用新型涉及有色金属制造技术领域,具体说是一种铅酸蓄电池铅粉用的铅粒制造装置。
背景技术
铅酸蓄电池的生产离不开大量的铅粉,铅粉的生产方式主要有两种,一种是气相氧化法,也叫巴顿法,另一种是球磨法,也称岛津法。目前国内外主要生产方式为岛津式球磨法生产铅粉,即由铅粒生产出铅粉。国内铅粒制造的现有技术方式主要是铸造铅粒,该方式生产铅粒过程的能耗大、污染严重。为达到低能耗、低污染的要求,并满足铅酸蓄电池的生产需求,能有一种低能耗、无污染、高效率的铅粒生产方式成为了各蓄电池生产厂家的迫切需求。
发明内容为克服现有技术的不足,本实用新型的发明目的在于提供一种开放轮盘挤压式铅粒制造机,以实现低能耗、无污染、高效率制造铅粒的目的。为实现上述目的,本实用新型包括机架,机架上设有一对同步反向转动的主动轴与从动轴以及为制造铅粒提供动力的动力装置,动力装置通过联轴器与主动轴连接,主动轴与从动轴上分别装有相互啮合的主动齿轮和被动齿轮以及相互挤压铅块的主动轴模具和从动轴模具;主动轴模具、从动轴模具圆周面上连续排布的模腔为棱锥体,模腔的轴向横截面为倒三角结构,径向横截面为倒梯形结构,各模腔之间的棱边形成齿形切削刃口。本实用新型的主动轴模具与从动轴模具以型腔对型腔、棱边对棱边的方式同步对转,铅块在模具的挤压下经模具型腔咬合,使铅充满模具型腔,在相邻模腔之间,铅块被切削刃挤压成铅粒,经挤压成形后,模具在旋转的过程中对应型腔分离,铅粒受重力和离心力作用从型腔中脱离。本实用新型与现有技术相比,模具外圆周面上连续模腔之间的齿形切削刃具有咬入铅片的作用,提高了铅块制备铅粒的生产效率,倒三角形的模腔更易于脱模,能源消耗相对铸造铅粒大大降低,对环境无污染,结构简单,脱模方便,生产效率高。

图I为本实用新型的结构示意简图。图2为图I的模具结构示意简图。图3为铅粒成型过程示意简图。图4为成型铅粒结构示意简图。
具体实施方式
如图I、图2、图3、图4所示,本实用新型的机架7为底板和垫块焊接而成,机架7上装有一对同步对转的主动轴和从动轴以及动力装置1,动力装置I为制造铅粒提供动力,主动轴和从动轴在机架7上具有相同的水平高度,动力装置I通过联轴器2带动主动轴旋转,主动轴与从动轴通过轴承座8固定在机架7上;主动轴上设有与其固定联接的主动齿轮4,从动轴上设有与其固定联接的被动齿轮5,两齿轮模数,齿数均相等,因此,主动轴与从动轴做反方向的同步旋转;主动轴和从动轴上分别装有主动轴模具5、从动轴模具6,每个模具的外圆周面上设有连续排布的模腔,模腔为棱锥体,模腔的轴向横截面为倒三角结构,径向横截面为倒梯形结构,其开口端断面积大于模腔底端断面面积,各模腔相互对应,各模腔之间形成齿形刃口,具有切开铅粒的作用,在两模腔共同作用下,铅块按照模腔的形状被挤压成铅粒9。本实用新型工作时,动力装置I通过联轴器2将扭矩传到主动轴,主动轴通过同 步对转的主动齿轮4、被动齿轮3带动从动轴旋转,这样,在两轴上的主动轴模具5、从动轴模具6便可保证精确的同步对转,各模腔之间的齿形刃口将铅块咬入,铅在模腔内受挤压成形,模具在旋转的过程中对应型腔分离,铅粒9受重力和离心力作用脱离模腔。
权利要求1.一种开放轮盘挤压式铅粒制造机,其特征在于包括机架(7),机架(7)上设有一对同步反向转动的主动轴与从动轴以及为制造铅粒提供动力的动力装置(I),动力装置(I)通过联轴器(2 )与主动轴连接,主动轴与从动轴上分别装有相互啮合的主动齿轮(4)、被动齿轮(3 )以及相互挤压铅块的主动轴模具(5 )、从动轴模具(6 )。
2.根据权利要求I所述的开放轮盘挤压式铅粒制造机,其特征在于所述主动轴模具(5)、从动轴模具(6)圆周面上连续排布的模腔为棱锥体,模腔的轴向横截面为倒三角结构,径向横截面为倒梯形结构,各模腔之间的棱边形成齿形切削刃口。
专利摘要一种开放轮盘挤压式铅粒制造机,适用于铅酸蓄电池铅粉用的铅粒制造。机架上设有主动轴与从动轴以及动力装置,主动轴与从动轴上分别装有主动齿轮和被动齿轮以及主动轴模具和从动轴模具;主动轴模具、从动轴模具圆周面上连续排布的模腔为棱锥体,模腔轴向横截面为倒三角结构,径向横截面为倒梯形结构,各模腔之间的棱边形成齿形切削刃口。本实用新型铅块在模具挤压下,经模腔咬合,铅充满模具型腔,在相邻模腔之间,铅块被挤压成铅粒后,模具在旋转过程中对应型腔分离,铅粒受重力和离心力作用从型腔中脱离。连续模腔之间的薄壁具有咬入铅片作用,提高了铅片制备铅粒的生产效率,倒三角形的模腔更易于脱模,结构简单,能耗低,无环境污染。
文档编号B22F9/04GK202726055SQ20122028623
公开日2013年2月13日 申请日期2012年6月18日 优先权日2012年6月18日
发明者段艳波, 魏亮, 熊建州, 陈华平, 李文喜 申请人:襄阳博亚精工装备股份有限公司


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